飛機(jī)的主承力結(jié)構(gòu)件及發(fā)動(dòng)機(jī)的盤(pán)軸類(lèi)轉(zhuǎn)動(dòng)件等均采用鍛造方式加工而成，材質(zhì)主要為合金鋼、鋁合金、鈦合金和高溫合金4類(lèi)。航空工業(yè)與鍛件的發(fā)展可謂相輔相成，一方面，航空工業(yè)推動(dòng)了鍛件由黑色金屬向輕質(zhì)化合金如鋁合金、鈦合金發(fā)展；另一方面，航空鍛件科學(xué)技術(shù)的進(jìn)步也使得飛機(jī)飛行質(zhì)量提高，讓節(jié)油、舒適成為可能。
不同于汽車(chē)鍛件或其他民用鍛件，航空鍛件具有多樣、小批量的生產(chǎn)特點(diǎn)。同時(shí)，相對(duì)于其他鍛件來(lái)講，航空鍛件用材多屬于難變形合金，具有以下特點(diǎn)。
1） 更小的鍛造工藝參數(shù)范圍。如GH4169直接時(shí)效工藝允許的可鍛溫度范圍僅為100 °C,相比普通鋼鍛件800-1 200°C的鍛造溫度范圍大幅縮小。
2） 更嚴(yán)苛的過(guò)程控制要求。如粉末盤(pán)或鈦合金等材料對(duì)鍛造過(guò)程的加熱溫度、轉(zhuǎn)運(yùn)時(shí)間、鍛造時(shí)間、模具溫度、冷卻方式、冷卻速度等均有嚴(yán)格的要求。
3） 更嚴(yán)謹(jǐn)?shù)臋z驗(yàn)過(guò)程。由于航空鍛件的重要性，從下料、鍛造到熱處理每個(gè)環(huán)節(jié)均需要進(jìn)行100%的檢驗(yàn)。
4） 更全面的組織及性能檢驗(yàn)要求。如艦載機(jī)用起落架鍛件除常規(guī)的晶粒度、強(qiáng)度、沖擊韌性的檢驗(yàn)外，還需要進(jìn)行高低周疲勞、鹽霧腐蝕、落振擺陣等測(cè)試3。
5 ）更嚴(yán)格的質(zhì)量管理體系要求。在傳統(tǒng)的AS9100和GJB9001C-2017質(zhì)量管理體系要求基礎(chǔ)上，國(guó)際民航鍛件的生產(chǎn)過(guò)程，如無(wú)損檢驗(yàn)、熱處理過(guò)程和鍛造過(guò)程均需要通過(guò)PRI公司的NADCAP。
航空界素有“一代飛機(jī)一代材料”的說(shuō)法岡，隨著航空工業(yè)的發(fā)展，美國(guó)波音、洛克希德?馬丁和法國(guó)空客所生產(chǎn)的軍用戰(zhàn)斗機(jī)及民用客機(jī)向著更高的機(jī)動(dòng)性、更長(zhǎng)的飛行壽命、更可靠的穩(wěn)定性、更大的起飛重量方向發(fā)展，勢(shì)必帶來(lái)航空鍛件向著大型化、整體化和復(fù)雜化方向發(fā)展的新趨勢(shì)。整機(jī)用鍛件的材質(zhì)由原來(lái)低性能、低成本的鋼鍛件轉(zhuǎn)向高性能、高成本的鍛件，鍛件的鍛造過(guò)程控制難度也越來(lái)越大，若鍛件因表觀缺陷報(bào)廢，不僅會(huì)帶來(lái)較大的經(jīng)濟(jì)損失，也會(huì)造成相應(yīng)型號(hào)的裝機(jī)進(jìn)度需求無(wú)法滿足。更為關(guān)鍵的是，若鍛件的表觀質(zhì)量缺陷發(fā)生質(zhì)量逃逸裝上飛機(jī)，將帶來(lái)更為嚴(yán)重的安全事故岡。
大型航空鍛件一般用于起飛重量超過(guò)100 t的大型飛機(jī)，包括軍、民用運(yùn)輸機(jī)，也包括150座以上的干線客機(jī)，或者如F18/A、F22等第三、四代先進(jìn)戰(zhàn)斗機(jī)的起落架、機(jī)身結(jié)構(gòu)件等鍛件，通常需采用1 MJ對(duì)擊錘或400 MN以上的模鍛壓機(jī)生產(chǎn)。該類(lèi)鍛件具有結(jié)構(gòu)復(fù)雜、制造難度大、成本高、周期長(zhǎng)等特點(diǎn)，其制造過(guò)程的穩(wěn)定性和質(zhì)量控制已成為我國(guó)航空工業(yè)發(fā)展的關(guān)鍵制約因素之一。
國(guó)內(nèi)有較多針對(duì)鍛件的某個(gè)具體缺陷，如裂紋、折疊、混晶等的單點(diǎn)研究，但系統(tǒng)化地對(duì)航空用鍛件鍛造環(huán)節(jié)產(chǎn)生的缺陷進(jìn)行闡述的研究相對(duì)匱乏。文中著重對(duì)航空用鍛件鍛造環(huán)節(jié)因設(shè)計(jì)不合理或生產(chǎn)制造過(guò)程控制不當(dāng)帶來(lái)的典型鍛造缺陷進(jìn)行梳理，從缺陷產(chǎn)生的原因和控制措施進(jìn)行系統(tǒng)性的歸納和研究，為相關(guān)行業(yè)提供參考。
從制造環(huán)節(jié)上來(lái)講，鍛件的表觀缺陷可分為3大類(lèi)：由鍛造產(chǎn)生的缺陷，包括裂紋、穿筋、折疊、錯(cuò)移、未充滿等；由切邊帶來(lái)的缺陷，包括切邊裂紋、殘留毛刺、表面壓傷、過(guò)切、彎曲變形等；由冷卻不當(dāng)產(chǎn)生的缺陷，包括冷卻裂紋、變形等。
1、鍛造過(guò)程產(chǎn)生的缺陷
1.1裂紋
因鍛造變形溫度不當(dāng)而引起的高溫鍛裂和低溫鍛裂，在鍛件上表現(xiàn)為表面裂紋、內(nèi)部裂紋和毛邊裂紋等。裂紋對(duì)鍛件的使用壽命有著極為關(guān)鍵的影響，且裂紋的遺傳性也很強(qiáng)，在生產(chǎn)制造過(guò)程中發(fā)現(xiàn)鍛件裂紋后，必須對(duì)其進(jìn)行打磨、清理干凈，方可進(jìn)行下一道工序的鍛造或加工。鍛件的裂紋按照形貌劃分主要有微裂紋：長(zhǎng)度小于2 mm,寬度小于0.2 mm, 一般需要通過(guò)磁粉或熒光檢驗(yàn)才能發(fā)現(xiàn)；裂紋：長(zhǎng)度2~5 mm,寬度0.2~0.5mm, —般通過(guò)目視檢測(cè)即可發(fā)現(xiàn)；裂縫:長(zhǎng)度大于5 mm,寬度大于0.5 mm。
1） 微裂紋：一般在鋼鍛件上發(fā)生，分為熱裂紋、冷裂紋和酸洗裂紋。熱裂紋產(chǎn)生的原因是加熱制度不合適，導(dǎo)致加熱過(guò)程中鍛件不同位置的溫度變化不一致，引起的熱應(yīng)力超出了其塑性極限。冷裂紋一般是鋼鍛件在冷卻過(guò)程中外部冷卻快、溫度低，內(nèi)部冷卻慢、溫度高，因熱脹冷縮或冷卻過(guò)程中發(fā)生了馬氏體相變，表面形成的拉應(yīng)力超出了材料的屈服極限而帶來(lái)的，這種裂紋通常無(wú)法采用目視的方法進(jìn)行檢測(cè)，需通過(guò)熒光檢測(cè)的方式發(fā)現(xiàn)，采用人工打磨的方式進(jìn)行清理gm，如圖1 a）所示。酸洗裂紋一般發(fā)生在馬氏體鋼鍛件中，鍛件鍛后由于發(fā)生馬氏體相變，殘余應(yīng)力較大，一般超過(guò)了屈服強(qiáng)度的一半，若鍛件鍛后在未采用吹砂、去應(yīng)力退火等消除殘余應(yīng)力工序的情況下進(jìn)行酸洗工序，極易產(chǎn)生應(yīng)力腐蝕帶來(lái)的大量表面裂紋，如圖1 （ b）所示。
合金鋼熱裂紋的控制方式為采用雙階梯的方式加熱，即在500-800 °C按照0.3-0.7的系數(shù)對(duì)坯料進(jìn)行預(yù)熱后，再升溫至鍛造加熱溫度進(jìn)行加熱。合金成分更高的高溫合金更是采用了三階梯的方式進(jìn)行加熱。冷裂紋控制方式可以通過(guò)鍛后及時(shí)放入點(diǎn)火的緩冷坑、加蓋保溫棉堆冷等延緩冷卻速度的方式進(jìn)行。 為控制酸洗裂紋，鍛后冷卻有馬氏體相變的合金鋼不能直接酸洗，清理鍛件表面氧化皮等需通過(guò)拋丸、噴砂等去應(yīng)力的方式予以進(jìn)行。
2） 裂紋：鈦合金和高溫合金具有黏性大、流動(dòng)性差、變形區(qū)間窄等特點(diǎn)，隨著鍛造溫度的降低，鍛件表面相對(duì)心部的塑性降低，當(dāng)變形量超出了塑性變形的極限范圍后，便在鍛件表面形成了較多的表面裂紋,如圖2所示。這種裂紋一般肉眼可見(jiàn)，深度一般在1?3 mm,通過(guò)砂輪打磨的方式可以清除。其控制方式可通過(guò)縮短轉(zhuǎn)運(yùn)時(shí)間，提高工裝/模具的預(yù)熱溫度、噴涂玻璃潤(rùn)滑劑、搭蓋保溫棉和優(yōu)化變形量等方式進(jìn)行。
3）裂縫：鈦合金和高溫合金的塑性比合金鋼低,若鍛造過(guò)程中未對(duì)終鍛溫度進(jìn)行控制，當(dāng)鍛件變形溫度低于技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)或工藝要求值后仍經(jīng)歷了較大的變形量，此時(shí)將在鍛件的非承壓面，如兩端，產(chǎn)生“一”字型或“X”型裂縫，如圖3所示。
裂縫的控制可通過(guò)軟、硬包套等延緩鍛件溫度降低的手段進(jìn)行。軟包套，即鍛件加熱到一定溫度后將其取出，放置在撒有黏接劑的保溫棉上，對(duì)鍛件進(jìn)行全范圍的包裹，用于減緩鍛件鍛造過(guò)程中的溫降；硬包套，即采用保溫棉、黏接劑和鐵皮在裝爐加熱前對(duì)鍛件進(jìn)行全包裹的方式減緩鍛件轉(zhuǎn)運(yùn)及鍛造過(guò)程中的溫降。還可通過(guò)提高鍛造過(guò)程工裝模具溫度或在坯料與工裝之間搭蓋保溫棉等手段嚴(yán)格控制鍛件的終鍛溫度，避免低溫大變形等。
1.2穿筋、渦流
流線不順、渦流、穿流和穿肋這幾類(lèi)缺陷多在鍛件H形、U形和L形的根部位置出現(xiàn)，多與坯料尺寸、鍛件形狀、操作過(guò)程和模具設(shè)計(jì)等相關(guān)。鍛件渦流和穿筋如圖4所示。鍛造變形時(shí)金屬回流，該類(lèi)型截面鍛件凸模圓角半徑小，導(dǎo)致金屬不能沿肋壁連續(xù)填充模具型槽時(shí)便會(huì)產(chǎn)生渦流。當(dāng)筋條已充滿，還有多余金屬由圓角處宜接流向毛邊槽時(shí)，即形成穿流。若鍛造過(guò)程中打擊過(guò)重、金屬流動(dòng)劇烈、穿流處金屬的變形程度和應(yīng)力超過(guò)材料的許可強(qiáng)度時(shí)，便會(huì)產(chǎn)生穿流裂紋。鍛件腹板寬厚比大、肋底部的內(nèi)圓角半徑小、坯料余量過(guò)大、操作時(shí)潤(rùn)滑劑涂得過(guò)多和應(yīng)變速率太快都易造成上述缺陷。
通過(guò)設(shè)計(jì)合理的預(yù)鍛模及與其匹配的荒坯，可有效避免穿筋、渦流等缺陷。加大終鍛模頂部、根部及毛邊槽橋部與模槽連接處的圓角半徑，加大內(nèi)外模鍛斜度等措施也有利于避免金屬在流動(dòng)過(guò)程中急劇轉(zhuǎn)彎而造成上述缺陷。
1.3窩心與折疊
鍛件鍛造環(huán)節(jié)中窩心的產(chǎn)生主要是拔長(zhǎng)過(guò)程中坯料的進(jìn)給量長(zhǎng)度小于坯料截面尺寸的一半而造成的，即L < 1/2D，此時(shí)坯料斷面上下位置的延伸大于中間部位，進(jìn)而產(chǎn)生窩心，見(jiàn)圖5。折疊的表面形狀和裂紋相似，多發(fā)生在鍛件的內(nèi)圓角和尖角處，是鍛造過(guò)程中表面已經(jīng)氧化過(guò)的金屬匯合在一起形成的，其深淺不一，如圖6所示。在橫截面上進(jìn)行高倍觀察，可以發(fā)現(xiàn)折疊處兩面有氧化、脫碳等特征；從低倍組織上看出，圍繞折疊處的纖維有一定程度的歪扭［16'18］。折疊產(chǎn)生的原因一般是荒坯臺(tái)階過(guò)渡不當(dāng)、坯料尺寸不合理、坯料定位不準(zhǔn)、預(yù)鍛終鍛設(shè)計(jì)匹配度不好、鍛件彎曲過(guò)程圓角不當(dāng)、上火次鍛件錯(cuò)移、切邊毛刺在校正過(guò)程中壓入等。
根據(jù)上述原因，相應(yīng)地采取拔長(zhǎng)時(shí)增大進(jìn)給量、增大模具圓角、匹配設(shè)計(jì)等措施可以防止折疊缺陷的產(chǎn)生。
跨傷屬于折疊的一種，是鍛造過(guò)程中錘頭晃動(dòng)或鍛件的圓角及斜度設(shè)計(jì)不合理造成的，一般出現(xiàn)在鍛件的上模。圖7中“千層餅”出現(xiàn)的原因?yàn)樯弦换鸫五懠e(cuò)移過(guò)大，終鍛火次上模具多錘次打擊后從鍛件上“砍肉"而成的。
1.4錯(cuò)移
錯(cuò)移是鍛造過(guò)程中鍛件上下相對(duì)于分模面產(chǎn)生的錯(cuò)位，如圖8所示。回轉(zhuǎn)體鍛件本身沒(méi)有錯(cuò)移力，產(chǎn)生錯(cuò)移的原因一般有鍛模安裝不正確、鍛錘錘頭與導(dǎo)軌間隙大、上下錘頭中心不一致等。除回轉(zhuǎn)體的其他鍛件外,由于鍛件本身不對(duì)稱或鍛件分模面不在同一平面，鍛件承受上下打擊力，無(wú)法實(shí)現(xiàn)鍛件中心、重心和打擊中心三心合一，不可避免地產(chǎn)生左右平移的力，當(dāng)設(shè)備精度不滿足要求，如錘頭與導(dǎo)軌間隙過(guò)大，且鍛模鎖扣或?qū)еg隙大于設(shè)計(jì)要求時(shí)，鍛件便產(chǎn)生了錯(cuò)移。
避免錯(cuò)移產(chǎn)生的措施可以分為主動(dòng)防護(hù)和被動(dòng)防護(hù)兩類(lèi)。主動(dòng)防護(hù)指的是根據(jù)鍛件成形情況，盡量使其三心合一，同時(shí)根據(jù)鍛件成形金屬流動(dòng)方向，選擇合理的分模面，或者采用偏心鍵槽/鍵塊以減小鍛件的錯(cuò)移力；被動(dòng)防護(hù)指的是通過(guò)在鍛模上增加鎖扣或優(yōu)化鎖扣結(jié)構(gòu)、減少鎖扣間隙等。鎖扣可以平和錯(cuò)移力，承受打擊過(guò)程中強(qiáng)大的沖擊和擠壓力,但該種方式對(duì)模具損壞較大，屬于不得已而為之的辦法，實(shí)際生產(chǎn)制造過(guò)程中盡量從設(shè)計(jì)上減緩或消除錯(cuò)移力，從而消除鍛件的錯(cuò)移。
1.5未充滿
未充滿主要指鍛件的棱角、筋條、凸圓角或高包位置出現(xiàn)塌角現(xiàn)象，未達(dá)到鍛件圖紙的設(shè)計(jì)要求，如圖9所示。其產(chǎn)生原因一般為荒坯或預(yù)鍛件坯料不夠、圓角過(guò)小、模具型腔較深等，一般可通過(guò)增加坯料、優(yōu)化預(yù)鍛件設(shè)計(jì)、增大圓角或儲(chǔ)氣槽、優(yōu)化模具橋部結(jié)構(gòu)等方式控制。
1.6表面凹坑
表面凹坑指在鍛件鍛造結(jié)束進(jìn)行表面清理后鍛件表面出現(xiàn)的凹坑，如圖10所示，其產(chǎn)生的主要原因?yàn)樵阱懺爝^(guò)程中有異物打入，或鍛件氧化皮無(wú)法有效去除壓入鍛件本體，鍛后經(jīng)過(guò)打磨、酸洗等表面清理的工序后，表面附著物脫落，表現(xiàn)為鍛件表面凹坑較多的現(xiàn)象。
一般通過(guò)優(yōu)化荒坯形狀提升終鍛變形量、降低鍛件加熱溫度或采用氣體保護(hù)爐、減緩加熱過(guò)程坯料氧化皮產(chǎn)生速度或鍛前采用除磷設(shè)備對(duì)坯料進(jìn)行氧化皮清理等方式進(jìn)行控制。
2、切邊過(guò)程產(chǎn)生的缺陷
2.1切邊裂紋
分模面上裂紋的產(chǎn)生是因?yàn)殄懠羞厱r(shí)的應(yīng)力較大，使其產(chǎn)生了微觀裂紋，熱處理時(shí)熱應(yīng)力和組織應(yīng)力的共同作用促使微觀裂紋擴(kuò)展成宏觀裂紋。控制措施為采用紅外測(cè)溫儀對(duì)切邊前的鍛件毛邊橋部的溫度進(jìn)行檢測(cè)，監(jiān)控切邊前鍛件的溫度，若溫度低于工藝允許的最低范圍，需要對(duì)鍛件重新回爐加熱方可進(jìn)行切邊。同時(shí)，保持凹模與凸模之間的間隙、使用銳利刃口凹模都能降低鍛造切邊應(yīng)力與熱處理時(shí)的淬火應(yīng)力，并通過(guò)回火消除大部分熱應(yīng)力及組織應(yīng)力，切邊帶來(lái)的裂紋便能得到有效控制。
2.2殘留毛刺
切邊毛刺為鍛件切邊后沿著分模面產(chǎn)生的殘留金屬，若校正前未進(jìn)行打磨清理，毛刺易在校正過(guò)程中壓入鍛件本體形成折疊，如圖11a所示。熱打磨時(shí)易造成砂輪片爆損的危險(xiǎn)，因此打磨需在鍛件溫度為室溫的情況下進(jìn)行，這會(huì)對(duì)生產(chǎn)效率帶來(lái)較大的影響。產(chǎn)生原因一般有切邊模沖頭和陰模設(shè)計(jì)不合理、沖頭和陰模韌口磨損或切邊模安裝精度不夠等。
控制措施有正確地設(shè)計(jì)和使用切邊模，切模設(shè)計(jì)圖如圖11b所示。設(shè)計(jì)時(shí)陰模的承壓面需留有使用磨損和翻新的垂直高臺(tái)，保證在輪廓尺寸不變的情況下，通過(guò)修磨的方式便可恢復(fù)切邊模韌口的鋒利。使用方面需制定標(biāo)準(zhǔn)的切邊模使用流程，按批次定期對(duì)切邊模進(jìn)行檢修。
2.3過(guò)切
過(guò)切指的是鍛件切邊后垂直分模面位置的切邊帶明顯寬于鍛件的橋部+欠壓的厚度,鍛件水平方向輪廓圖低于鍛件的設(shè)計(jì)要求，見(jiàn)圖12。若鍛件單邊過(guò)切，一般原因?yàn)殄懠e(cuò)移導(dǎo)致切邊帶過(guò)寬，此時(shí)鍛件水平方向的輪廓尺寸與圖紙?jiān)O(shè)計(jì)一致。若鍛件水平方向圓周過(guò)切，一般是因?yàn)榍羞吥５哪？诔叽缭O(shè)計(jì)不合理，或鍛模模口位置磨損變大與切邊模模口尺寸不匹配旳。控制措施為在生產(chǎn)過(guò)程中嚴(yán)格控制鍛件錯(cuò)移，保證其滿足圖紙要求。生產(chǎn)過(guò)程中對(duì)鍛模磨損后的修理需配套修理切邊模。
2.4壓傷或變形
壓傷指鍛件切邊后與切邊上模沖頭位置接觸的部位產(chǎn)生壓痕或壓傷的現(xiàn)象，見(jiàn)圖13, —般為切邊模沖頭與鍛模沖頭不一致或切邊時(shí)上模沖頭承壓面過(guò)小導(dǎo)致的。切邊變形一般易在細(xì)長(zhǎng)、扁薄、形狀復(fù)雜、長(zhǎng)度方向界面變化大的鍛件中產(chǎn)生，原因是切邊時(shí)沖頭的接觸面過(guò)小或各位置接觸不一致。
壓傷或變形的控制措施為盡量將鍛件形狀簡(jiǎn)單面作為切邊模的沖頭位置，并采用反切等方式避免切邊模沖頭與鍛模沖頭不匹配帶來(lái)的壓傷。切邊后需對(duì)鍛件進(jìn)行校正，避免因切邊帶來(lái)的變形。
3、冷卻過(guò)程產(chǎn)生的表觀缺陷
鍛后冷卻不當(dāng)易帶來(lái)的表觀質(zhì)量缺陷主要有冷卻裂紋、開(kāi)裂和變形等。其中，鍛后冷卻裂紋一般發(fā)生在馬氏鋼的表面，呈網(wǎng)狀龜裂形態(tài)，高倍組織下裂紋附近出現(xiàn)馬氏體組織，無(wú)塑性變形的痕跡，產(chǎn)生的主要原因是鍛后產(chǎn)生了較大的冷卻應(yīng)力和組織應(yīng)力［絢。開(kāi)裂主要指的是鍛件在冷卻過(guò)程中因殘余應(yīng)力過(guò)大造成鍛件直接開(kāi)裂成2塊及以上，主要發(fā)生
在水冷、風(fēng)冷等冷速較快的過(guò)程中，且主要發(fā)生在有色合金、高合金鋼的鍛件中，如圖14所示。產(chǎn)生原因是鍛件材料本身合金成分較高，鍛造過(guò)程已形成了內(nèi)部裂紋源，在冷卻過(guò)程中因冷卻速率不一致帶來(lái)的殘余應(yīng)力超出了材料的最大抗裂紋擴(kuò)展能力。變形則主要指鍛件在冷卻過(guò)程中因各位置界面變化較大，冷卻不均帶來(lái)的熱應(yīng)力或相變帶來(lái)的組織應(yīng)力導(dǎo)致鍛件形狀與圖紙?jiān)O(shè)計(jì)不一致，如TC18等采用β鍛造的鍛件，因組織相變會(huì)帶來(lái)較大的翹曲。
開(kāi)裂及變形的控制方式可從工藝和設(shè)計(jì)兩方面進(jìn)行。工藝上采用適當(dāng)?shù)腻懞缶徖浞绞剑缈永洹⒍牙洹⒋钌w保溫棉等方式降低開(kāi)裂和變形的風(fēng)險(xiǎn)，并可采用熱件復(fù)壓的工藝方式降低鍛件變形的風(fēng)險(xiǎn)。設(shè)計(jì)上通過(guò)補(bǔ)償設(shè)計(jì)等方式盡量使鍛件截面變化對(duì)稱，降低冷卻過(guò)程的應(yīng)力，從而降低鍛件變形和開(kāi)裂的風(fēng)險(xiǎn)。
4、結(jié)論
1） 航空鍛件用材料大都是難變形材料，如超高強(qiáng)度鋼、高溫合金、鋁合金和鈦合金等，現(xiàn)代航空用鍛件的發(fā)展趨勢(shì)為大型化、整體化和復(fù)雜化，鍛件制造過(guò)程復(fù)雜，制造難度系數(shù)大，制造成本高，屬多樣、小批量的生產(chǎn)方式，鍛件質(zhì)量穩(wěn)定性對(duì)于飛機(jī)的飛行安全極為關(guān)鍵。
2） 鍛件質(zhì)量問(wèn)題一般分為表觀質(zhì)量問(wèn)題和組織性能問(wèn)題，鍛造環(huán)節(jié)肉眼可見(jiàn)的質(zhì)量缺陷一般歸類(lèi)為表觀質(zhì)量，多為設(shè)計(jì)不合理、操作不當(dāng)、設(shè)備或模具工裝保養(yǎng)不到位、管理不科學(xué)造成的，可通過(guò)相應(yīng)的措施予以解決。
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